Máquinas de Solda MIG/MAG para soldas de Aço-carbono, Inox, Alumínio e outras ligas você encontra aqui. São máquinas Inversoras, Transformadores e Pulsadas!

MIG/MAG é a sigla de identificação dos processos de soldagem a arco elétrico que utilizam gases inertes ou mistura deles (MIG) e também gases ativos ou misturas de gases ativos e inertes (MAG) para proteger a poça de fusáo e a região adjacente a ela contra os gases da atmosfera que possam prejudicar a soldagem. Esses processos também são conhecidos pela sigla GMAW - Gas Metal Are Welding - soldagem a arco gás metal.

A principal característica dos processos MIG/MAG é a proteção gasosa que envolve a atmosfera adjacente à poça de fusão e que é proporcionada por gases inertes ou misturas deles, no caso do processo MIG, e por gases ativos ou misturas de gases ativos e inertes, no caso do processo MAG. Esses processos são utilizados para unir peças metálicas pelo aquecimento e pela fusão delas a partir de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho.

Aplicação

Os processos de soldagem a arco gás metal — MIG/MAG — prestam-se bem à soldagem de materiais com várias espessuras, ferrosos ou não ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas, aços de alta resistência e aços inoxidáveis. São indicados na fabricação e manutenção de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no recobrimento de superfícies metálicas, podendo ser utilizados em todas as posições.

Vantagens

A soldagem MIG/MAG tem sido muito utilizada na indústria automobilística, automatizada ou não, na indústria ferroviária, na fabricação de pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores.

A produtividade alcançada pelos processos MIG/MAG é alta em virtude de serem processos semi- automáticos e de admitirem a mecanização, com emprego de dispositivos de posicionamento e deslocação. Fonte: Info Solda

Os consumíveis utilizados na soldagem com proteção gasosa são o gás de proteção e o eletrodo, também chamado de arame; em algumas situações, emprega-se um líquido de proteção contra respingos que possam aderir à tocha ou às regiões próximas da poça de fusão.

O tipo de gás de proteção utilizado na soldagem MIG/MAG tem influência nas características do arco e na transferência de metal, na penetração, largura e formato do cordão de solda, na velocidade de soldagem e no custo do processo. Na soldagem de alguns metais não ferrosos, especialmente alumínio e magnésio, são utilizados gases inertes puros; para a soldagem de cobre e suas ligas, usam-se nitrogênio e misturas de nitrogênio.

Aadição de pequenas quantidades de gases ativos na soldagem de metais ferrosos auxilia a estabilidade do arco e a transferência de metal. Na soldagem de cobre e algumas de suas ligas, costuma-se acrescentar nitrogênio e misturas com nitrogênio. A utilização do hélio e do dióxido de carbono como gases protetores da poça de fusão provoca maiores quedas de tensão e maior calor, na condição de serem mantidos a mesma corrente e o mesmo comprimento de arco; isto acontece em razão da grande condutividade térmica destes gases. Essas misturas alteram consideravelmente o perfil do cordão de solda.

Consumíveis

A composição química do arame ou eletrodo deve ser o mais similar possível à do metal de base, pois essa composição determina o metal fundido que, por sua vez, vai influenciar as características da junta soldada. Também o gás de proteção deve ser adequado à composição química do arame. Fatores como o estado e a limpeza do metal de base, as propriedades mecânicas desejadas, o tipo de trabalho, a posição de soldagem e o modo de transferência devem ser também considerados.

O arame consumível adequado é escolhido em função da composição química do metal de base, a qual, na maioria dos casos, deve ter a maior semelhança possível com a composição química do arame; das características mecânicas e metalúrgicas desejadas e do gás de proteção. O diâmetro do arame também deve ser selecionado dentro das variedades existentes, de acordo com o trabalho a ser executado, ou seja, com a espessura das chapas e posição de soldagem, dentre outros fatores. No caso de soldagem fora de posição, o diâmetro do arame deve ser pequeno e a intensidade de corrente baixa, de modo a permitir uma poça de fusão pequena. Em alguns casos, as características mecânicas da junta requerem um consumível com uma composição química diferente daquela do metal de base; como exemplo, citam-se a soldagem de aços e alumínios de alta resistência e a soldagem de revestimentos.

Um outro fator a considerar na seleção do arame consumível é a atmosfera de proteção. Por exemplo, quando se utiliza proteção de gás ativo na soldagem de aço carbono, a composição do consumível não deve ser igual à do metal de base, em razão da necessidade de haver um teor mais elevado de desoxidantes. Arames de aço carbono com proteção de C02 apresentam adequados teores de silício e manganês para contrabalançar o efeito oxidante do oxigênio contido no C02. Fonte: Info Solda